Понедельник, 25.09.2017, 2:42:48

Тел. (044) 599-68-13, (044) 338-98-13,

(067)328-89-13, (063) 77-11-635,
(067) 406-11-13, (096) 99-77-347,

Skype: interresurs, eMail: interresurs@ukr.net


Приветствую Вас Гость | RSS

Энергосберегающие технологии [8]
Экология [1]
Строительство [0]
Нефтегаз [1]
Водоканалы [6]



Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0


МИНИ НПЗ

1. НАЗНАЧЕНИЕ УСТАНОВКИ.

Фракционирующая установка ФУС-30 предназначена для отделения от газоконденсата или нефти (далее сырья) фракций легких углеводородов с концом кипения 150 С и фракций тяжелых углеводородов с концом кипения 360 С, которые используются в качестве автомобильного бензина и диз. топлива. Оставшиеся фракции конденсата используются в качестве топочного мазута.
 
Технологическая схема фракционирования конденсата включает в себя установку для нагрева и отпарки легких и тяжелых углеводородов с одновременной их ректификацией и конденсацией, блок насосов, блок горизонтальных емкостей, насосы охлаждающей воды, раздаточные колонки. Технология фракционирования включает в себя процесс получения легких бензиновых фракций и тяжелых дизельных фракций.
 
2.ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ И ХАРАКТЕРИСТИКИ.

Производительность установки по сырью, м. куб./сутки 30 м. куб./сутки

Максимальное давление, МПа не более 0.05 МПа

Расход топлива на подогрев сырья, кг/час 20 кг/час

Габаритные размеры Высота 6285 мм

Ширина 5000 мм

Длина 4000 мм

Масса 8600 кг

Установленная энергетическая мощность 30 КВт


 
В состав производства по переработке нефтепродуктов входят:

- установка ФУС - 30;

- блок технологических насосов;

- резервный парк, раздаточные колонны;

- насосная оборотной воды;

- помещение для операторной;

 
Установка ФУС - 30 состоит из рамы, на которой монтируются:

1.Кубовая емкость, с установленной на ней колпачковой ректификационной колонной с дефлегматором.

2.Сборник бензина с установленными на нем вертикально двумя теплообменниками для конденсации паров бензина. Трубные пространства соединяются последовательно, межтрубные параллельно.

3.Два горизонтально расположенных теплообменника служащих для предварительного подогрева исходного сырья.

Габариты

№ Название Составной Части Параметры
1 Кубовая ёмкость Наружный диаметр 1020 мм
Длина 3930 мм
Масса 1520 кг
Поверхность встроенного теплообменника 13,2 м. кв.
2 Сборник бензина Наружный диаметр 1020 мм
Длина 3400 мм
Масса 1600 кг
3 Дефлегматор Наружный диаметр 530 мм
Длина 1100 мм
Масса 385 кг
Поверхность встроенного теплообменника 10 м. кв.
4 Теплообменник четырехсекционный, горизонтальный Наружный диаметр корпуса секции 108 мм
Длина 2900 мм
Масса 353 кг
Поверхность теплообменника 1,2х4 м.кв.
5 Теплообменник - конденсатор вертикальный Наружный диаметр корпуса 530 мм
Длина 2470 мм
Масса 865 кг
Поверхность теплообменника 24 м.кв.
6 Колонна ректификационная Наружный диаметр корпуса 530 мм
Длина 3072 мм
Масса 750 кг
Количество тарелок 10 шт.
7 Установка в сборе Длина 4000 мм
Ширина 5000 мм
Высота 6285 мм
Масса 8600 кг
Производительность по сырью 10-12 тыс. т/год

4. ПРИНЦИП РАБОТЫ УСТАНОВКИ

Исходное сырье - нефть или газовый конденсат - из сырьевой емкости насосом под давлением 0.1 - 0.3 МПа и расходом 1.2 - 1.4 м. куб/час подается в трубное пространство теплообменника, где подогревается до 60–80 С печным топливом с температурой 150 -160 С, подаваемым из кубовой емкости.
 
Далее подогретое до t 60-80 С сырье подается в ректификационную колонну с колпачковыми тарелками. Ректификационная колонна монтируется на горизонтальной кубовой емкости, в которой смонтирован теплообменный элемент для окончательного подогрева сырья в кубе колонны. Подогрев осуществляется также блочной горелкой жидкотопливной мощностью 0,5 Мг/Вт. Ректификационная колонна состоит из тарелок колпачкового типа. В верхней части ректификационной колонны встроен порциональный дефлегматор. Охлаждение и конденсация паров бензина в дефлегматоре осуществляется производственной водой подаваемой в дефлегматор. Регулирование температуры верха колонны осуществляется путем изменения количества подаваемой воды в дефлегматор. Верх ректификационной колонны через шламовую трубу соединен с последовательно-расположенным теплообменником конденсатором, установленными вертикально на сборнике бензина. В теплообменнике конденсаторе пары бензина охлаждаются, конденсируются и стекают в сборник бензина, откуда в последствии производится откачка бензиновой фракции в бензиновую емкость. Оставшаяся тяжелая фракция - стабилизированный кубовый остаток - откачивается из кубовой емкости насосом, через двухсекционный теплообменник в котором производится его охлаждение водой до температуры 60-70 С, в емкость печного топлива.
 
Сброс подтоварной воды из бензиновой емкости, а также сброс дождевых стоков с площадки технологических емкостей производится в подземную емкость, с последующим вывозом автоцистернами.
 
При изготовление установки использовались листы и корпусные трубы стали: СТ-3 ГОСТ 380-88. Секции теплообменников изготовлены из труб СТ-20 ТУ 14-3-460-75. Сварка производилась электродами УОНИИ-13/55 ГОСТ 9467-75.
 
Установка соответствует всем требованиям санитарных норм, предъявляемых к данному оборудованию. Основной источник вредных выбросов в атмосферу – жидкотопливная блочная горелка. Максимальная количество вредных выбросов в атмосферу для установки производительностью по сырью 10 тыс. т/год при работе на жидком топливе составляет (кг/г): углеводороды – 364, окись углерода – 35, окись азота – 112, двуокись азота – 5, пыль неорганическая – 0,7.
 
По степени воздействия на организм человека (токсичность) вредные выбросы относятся к малоопасным (4 и 3 класс опасности), кроме двуокиси азота (2 класс опасности), количество которого незначительно.
 

5.МЕРОПРИЯТИЯ ПО ТЕХНИКЕ БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНОЙ БЕЗОПАСНОСТИ

Установка стабилизации конденсата является взрывоопасным и пожароопасным производством.
 
Газоконденсат содержит углеводороды парафинового ряда от С5 до СП, нафтеновые и ароматические углеводороды, образующие с воздухом взрывоопасные и горючие смеси, все они относятся к 2,3 и 4 классу опасности по ГОСТ 12.1.005-88.
 
Установка стабилизации конденсата отнесена по взрывопожарной опасности к категории "А"; (ОНТП 24-86 МВД СССР).
 
По требованиям ПУЭ-85 "Правила устройства электроустановок"; наружные площадки установки стабилизации конденсата связанные с использованием и переработкой легковоспламеняющихся и горючих емкостей, отнесены к классу В-1г.
 
Группа производственных процессов по СНИП 2.09.04-87 по санитарной характеристике соответствует 2г. В соответствии с методикой "Общие принципы количественной оценки взрывоопасности технологических объектов», изложенной в Приложении №1 к "Общим правилам взрывоопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих производств" 1988 г. выполнен расчет энергетического потенциала устанавливаемых блоков и определена категория взрывоопасности технологических блоков. В результате категория взрывоопасности всех блоков установки стабилизации конденсата определена как III, относительный энергетический потенциал взрывоопасности блоков - 27.
 

6. ГИДРАВЛИЧЕСКИЕ ИСПЫТАНИЯ АППАРАТОВ УСТАНОВКИ НА ГЕРМЕТИЧНОСТЬ СВАРНЫХ ШВОВ.

6.1. Все аппараты установки не относятся к котлонадзорным изделиям, для надежной оценки герметичности аппаратов на основе их практической прочности испытательное давление принято равным 0.3 МПа.

6.2 Продолжительность гидравлического испытания -10 минут. Испытания проводятся до покраски и наложения теплоизоляции.

6.3. Гидравлические испытания производятся при положительной температуре окружающего воздуха. Разница температур металла и окружающего воздуха не должна вызывать выделения влаги на поверхности аппарата.

6.4 Повышение давления при гидравлическом испытании должно происходить плавно, без гидравлических ударов.

6.5. При неудовлетворительных результатах испытания, обнаруженные дефекты должны быть устранены, а испытание повторено.

6.6. Аппарат считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

1. падения давления по манометру;

2. течи, капель и потения в сварных швах и на основном металле;

3. видимых остаточных деформаций;

4. Течи во фланцевых соединениях.

6.7.Результаты испытаний сводятся в таблицу №1

 

7. ТРЕБОВАНИЯ К КОНСЕРВАЦИИ, ХРАНЕНИЮ И ТРАНСПОРТИРОВКЕ.

7.1. После гидравлических испытаний необходимо слить воду из всех аппаратов.

7.2. Установка разбирается. Входные и выходные штуцера закрываются любым влагостойким материалом.

7.3. Транспортирование установки может осуществляться автомобильным транспортом.

7.4. Крепеж и др. мелкие детали упаковываются в деревянные ящики.

7.5. Трубопроводы связать проволокой в пучки.

7.6. Комплектность поставки определяется конструкторской документацией.

 

8. ТРЕБОВАНИЯ К МОНТАЖУ И ЭКСПЛУАТАЦИИ.

8.1. Хранение у заказчика поступившей на монтаж установки должно обеспечить передачу ее в монтаж без дополнительных работ по очистке, ревизии и ремонту. При передаче установки в монтаж, они подвергаются расконсервации, наружному осмотру. Проверяется комплектность поставки.
8.2. На подготовленную и выложенную дорожными плитами площадку укладывается рама установки. На раму устанавливается кубовая емкость, сборник бензина, теплообменник двухсекционный. На кубовую емкость монтируется колонна ректификационная в сборе с дефлегматором. На сборник бензина монтируется теплообменники - конденсатор в сборе. По верху установка, связывается шламовой трубой с теплообменником конденсатором. Обвязываются трубопроводами аппараты установки.
8.3. При монтаже установки необходимо ректификационную колонну с дефлегматором выставить по отвесу. Отклонение от вертикальности не более 10мм. Отвес закрепляется в верхней точке дефлегматора. Величина отклонения определяется на уровне фланца горловины кубовой емкости.
 

9. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕПЛОИЗОЛЯЦИИ.

Теплоизоляция выполнятся матами из минеральной ваты Р-125-1000-500 ГОСТ 9572-63
Покровный слой выполняется из оцинкованной ваты 5-ПН-НО-05-ГОСТ 14994-74 Ст.ЗкП-ОН-МТ-НРГОСТ 14918-80
 
Таблица № 1


    
Наименование
Теплоизол. слой, мм.
Общий обьём, м3
Покровный слой
Общая площадь, м2
Кубовая емкость 100 1,16 16,8


Сборник бензина 100 1,16 16,8




Теплообменник - четырёхсекционный 80 0,57 1,7




Колонна ректификационная 80 0,45 6




Дефлегматор 80 0,27 3,5
Газоход 60 0,12 1,2



Трубы соединительные трубопроводов диаметром 32м 40 0,17 6

 

Испытание оборудования

1. После изготовления и гидравлических испытаний, оборудования установки должно быть испытано на работоспособность в течение 72 часов.

2. Испытание проводится в пределах технической характеристики установки. Превышение параметров прииспытаниях запрещается.

3. Установка считается выдержавшей испытания, если оборудование проработало непрерывно в течение 72 часов.

4. Результаты испытаний оформляются актом и прилагаются к паспорту установки.

 
Таблица №2

п/п.

Наименование аппарата или элемента
Пробное давление
Дата
Результат испытания
1.
Межтрубное пространство дефлегматора  
0,6 МПа


2.
Трубное пространство дефлегматора   
0,6 МПа

3.Трубное пространство встроенного в кубовую ёмкость теплообменника0,6 МПа


4.Межтрубное пространство Горизонтального двухсекционного теплообменника0,6 МПа

       

   
 
   
    
   

 


Откуда Вы о нас узнали?
Всего ответов: 176


«  Сентябрь 2017  »
ПнВтСрЧтПтСбВс
    123
45678910
11121314151617
18192021222324
252627282930

Наши кнопки:

Copyright MyCorp © 2017
Виртуальный офис ООО "ИнтерРесурс" bigmir)net TOP 100 Яндекс цитирования Рейтинг@Mail.ru Украинский строительный портал www.promobud.ua META-Ukraine Строймарт | Рейтинг сайтов украины строительство и недвижимость Наш магазин на BauTrading.ua  Электронный Бизнес-Каталог Spravka.ua Безопасность Каталог предприятий
  TOP сайтов StroimDom.com.ua Виртуальный офис ООО Каталог теплотехнического оборудования
GBC - бизнес каталог сайтов Украины, создание и раскрутка сайтов.